Re: Weber MPE 750
Publié : 15 oct. 2017, 20:35
Bonjour à tous
Un état des lieux sur l'avancée de mon moteur, cela fait un moment que je n'ai pas mis à jour.
J'étais occupé à faire le capot qui fermera le maintenant absent carter sec, en carbone. Je l'ai fait à partir de moule imprimé 3d assemblé en 4 parties, par infusion. Même au bout du 2e essai, ce n'était pas un franc succès (un peu de porosité surfacique et zone sèche). Je pense que ma résine est trop visqueuse pour l'infusion. J'ai repris les zones où il en manquait, on verra lors de la découpe si l'imprégnation à coeur est convenable.
Sur la conception, j'ai avancé sur le dimensionnement et l'architecture. J'ai décidé de partir sur un ressort de torsion sur l'arbre d'hélice, avec un limiteur de couples à disque (façon rotax). La raison principale, c'est que je vais tout dimensionner au couple de tarage du limiteur. S'il glisse, je saurai qu'une hypothèse est fausse, mais la transmission sera protégée.
J'ai trouvé un bon compromis dimensions / interface / coût par des disques de différentiel de ... Ford Mustang (et autres, pont Ford 8.8).
Je vais également placer des codeurs rotatifs en amont et aval du ressort. Ainsi, je verrai la signature vibratoire, et également, en mesurant la déformation du ressort, je connaîtrai le couple instantané. Ce sera très utile pour vérifier les hypothèses et affiner la connaissance du sujet.
Tout sera donc calculé avec un facteur de sécurité de 1.7 sur le couple (en fatigue, 10% du temps au couple de puissance max, et 90% du temps au couple 75% de puissance, qui est plus élevé que le premier !).
Je voulais à la base faire un ressort torsionnel en acier usiné. Malheureusement, pour passer le couple, la section en fait un ressort trop raide (la raideur est le critère de dimensionnement pour absorber proprement les vibrations). Si je veux la raideur appropriée, je dois augmenter le nombre de spires, ce qui en ferait un ressort trop long et trop lourd.
La solution sera peut-être de faire un ressort en composite.
Je n'ai pas trop de doute sur le fonctionnement d'un tel ressort sur la section travaillane, ce n'est qu'une poutre simple en flexion. Par contre, grosse interrogation sur les extrémités, je ne sais pas calculer les contraintes à cet endroit-là en composite.
Donc, on va passer par un premier proto simpliste et vérifier le comportement en statique. Heureusement, comme le composite ne fatigue pas, il suffira de le tester en statique. A part quelques comportements visco-élastiques à cette fréquence de sollocitation, on devrait être proche de la vérité.
J'ai donc imprimé un moule mâle en plusieurs parties, et je vais essayer d'en faire un cette semaine.
Concernant les roues dentées, en dimensionnant proprement, je tombe sur un module de 2.5, largeur de 40mm, et diamètres de 50 et 140mm.
Un état des lieux sur l'avancée de mon moteur, cela fait un moment que je n'ai pas mis à jour.
J'étais occupé à faire le capot qui fermera le maintenant absent carter sec, en carbone. Je l'ai fait à partir de moule imprimé 3d assemblé en 4 parties, par infusion. Même au bout du 2e essai, ce n'était pas un franc succès (un peu de porosité surfacique et zone sèche). Je pense que ma résine est trop visqueuse pour l'infusion. J'ai repris les zones où il en manquait, on verra lors de la découpe si l'imprégnation à coeur est convenable.
Sur la conception, j'ai avancé sur le dimensionnement et l'architecture. J'ai décidé de partir sur un ressort de torsion sur l'arbre d'hélice, avec un limiteur de couples à disque (façon rotax). La raison principale, c'est que je vais tout dimensionner au couple de tarage du limiteur. S'il glisse, je saurai qu'une hypothèse est fausse, mais la transmission sera protégée.
J'ai trouvé un bon compromis dimensions / interface / coût par des disques de différentiel de ... Ford Mustang (et autres, pont Ford 8.8).
Je vais également placer des codeurs rotatifs en amont et aval du ressort. Ainsi, je verrai la signature vibratoire, et également, en mesurant la déformation du ressort, je connaîtrai le couple instantané. Ce sera très utile pour vérifier les hypothèses et affiner la connaissance du sujet.
Tout sera donc calculé avec un facteur de sécurité de 1.7 sur le couple (en fatigue, 10% du temps au couple de puissance max, et 90% du temps au couple 75% de puissance, qui est plus élevé que le premier !).
Je voulais à la base faire un ressort torsionnel en acier usiné. Malheureusement, pour passer le couple, la section en fait un ressort trop raide (la raideur est le critère de dimensionnement pour absorber proprement les vibrations). Si je veux la raideur appropriée, je dois augmenter le nombre de spires, ce qui en ferait un ressort trop long et trop lourd.
La solution sera peut-être de faire un ressort en composite.
Je n'ai pas trop de doute sur le fonctionnement d'un tel ressort sur la section travaillane, ce n'est qu'une poutre simple en flexion. Par contre, grosse interrogation sur les extrémités, je ne sais pas calculer les contraintes à cet endroit-là en composite.
Donc, on va passer par un premier proto simpliste et vérifier le comportement en statique. Heureusement, comme le composite ne fatigue pas, il suffira de le tester en statique. A part quelques comportements visco-élastiques à cette fréquence de sollocitation, on devrait être proche de la vérité.
J'ai donc imprimé un moule mâle en plusieurs parties, et je vais essayer d'en faire un cette semaine.
Concernant les roues dentées, en dimensionnant proprement, je tombe sur un module de 2.5, largeur de 40mm, et diamètres de 50 et 140mm.