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C'est une technique similaire a celle utilisée sur le Gazaile.
Pour éviter la corrosion galvanique entre alu et carbone, un fil a coudre costaud (genre pour cuir) est déposé dans l'épaisseur de colle epoxy, entre la plaque alu et la strat carbone.
cela évite le contact direct entre les deux parties "adverses".
Si les deux parties encollées sont bien dépolies, la résistance structurelle reste correcte.

dboll88 a écrit :Bonjour,
Je vois sur la photo, en bas à droite, un piece en carbone sur laquelle il semble y avoir une piece en alu "collée".

Je ne vois rien sur la photo en bas à droite. A gauche ce que l'on voit est un renfort en CP 10 mm en bouleau. A chaque fois qu'il y a une pièce métallique (acier ou aluminium) pouvant être en contact avec avec le carbone, il y a un isolant (rondelle nylon, du CP ou du tissu de verre ou un vide).
Effectivement le carbone fait mauvais ménage avec presque tous les matériaux usuels (sauf titane, certain inox, l'acier NI-Ch-Mo) . La corrosion prend naissance, mais seulement s'il y a un électrolyte. Une partie exposée à l'air ambiant va donc se corroder....bien connu sur les hélices DUC

Mea culpa,

C'était à gauche et je pensais que c'était de l'alu, pas du ctp.
Dominique

La confusion est possible.
Je ne fais aucun collage direct aluminium /carbone. C'est réalisable, certains le font, mais le risque est important et je ne m'y risque pas.

Les 4 nervures d'aile et le longeronnet sont installés. Le feu à LED est en place.

Le revêtement d'extrados est installé. La jonction avec le coffrage de bord d'attaque sera colmatée au microballon. Les ajustements et découpes ne sont pas encore réalisés.
A droite, le deuxième revêtement d'extrados se trouve en attente.

L'aile est en attente de fermeture, le dernier panneau d'intrados reste à fabriquer.
Le flaperon est installé. L'extrémité de l'aile, au premier plan, sera alors raccourcie (30 à 40 cm) pour réaliser le saumon.

Masse dans cet état est 24,6 kg. L'aile terminée devrait peser environ 27,5 kg. Sans surprise ce sera un peu plus lourd que prévu (estimation 2 kg), mais convenable.

quel grammage utilises tu pour tes peaux d'ailes, l'âme est en sfertex ? Quelle épaisseur.

Le carbone provient d'un déstockage, car au départ je voulais faire un revêtement en CP de 1,5 ou 2 mm.
Je ne connais pas le grammage avec précision. Compte tenu de l'épaisseur des pièces finies, je dirai 330/350 g/m². Ce carbone a pour avantage d'avoir des mailles très larges (environ 5 mm) ce qui le rend très pratique pour les pièces sans courbures complexes. Il est totalement inutilisable pour faire un capot et il est très décoratif. Le prix était tellement faible que le choix a été facile.
La mousse est du corecell de Gurit en 3 mm, 330 g/m². Je n'ai pas trouvé en dessous, malgré mes recherches.
3 mm donne des pièces très rigides, parfaites pour un revêtement travaillant.
J'ai fait une mesure sur un échantillon de peau terminée, la masse au m² est 1530 g. Cela semble cohérent: 990 à 1030 g/m² de matière et entre 470 et 510 g/m² de résine.

L'aile droite est terminé. Le winglet ajoute une centaine de grammes. Je ne pense pas que cela apporte un gain de performances, mais j'ai sacrifié à la mode.
Elle pèse 29 kg pour 4,5m, avec le flaperon, équilibré à 100%, installé.
La masse va un peu baisser (quelques centaines de grammes au mieux) car je n'ai pas poncé les excès d’époxy.
Les surfaces sont très régulières, il ne faudra donc pratiquement pas de microballon et très peu d’apprêt garnissant.

Belle réalisation, bon courage pour la suite.

Technique très utilisée en aéro pour éviter la corrosion galvanique entre carbone et alu : la surface de contact reçoit du tissu de verre fin (style 100g/m²) en dernière couche. Ca permet de garantir une épaisseur d'isolant constante et c'est plus résistant à l'abrasion que de la résine nue.

J’utilise une couche de verre quand il y a contact alu/carbone ou des rondelles isolantes pour les vis. Je n'ai eu qu'à protéger les bagues de passage des broches de fixation d'aile et l’articulation des flaperons. Ce sont les seules pièces en aluminium. Tout le reste est composite. Carbone, corecell.. L'épaisseur du revêtement fait 3,6 mm, en raison du corecell d'âme. Je n'ai rien trouvé plus fin, mais je ne crois pas que cela aurait changé grand chose en masse car le Corecell absorbe une quantité non négligeable de résine (300 g/m² par face). En chargeant la résine avec du microballon pour augmenter la viscosité on réduit notablement cette masse de résine (astuce communiquée par le spécialiste technique du distributeur).

J'avais utilisé une couche de tissu de verre pour le flaperon pour améliorer l'aspect. Je ne l'ai pas fait pour les ailes pour gagner de la masse. Je serai obligé d'appliquer un apprêt garnissant qui sera poncé au maximum.

Il me reste l'aile gauche qui en profitant de l'expérience acquise devrait être un peu plus légère. Le revêtement est réalisé à 3/4, ce devrait donc aller plus vite.

Tu as raison, la reprise en résine de la mousse fait que descendre sous 5mm d'épaisseur ne fait gagner que très peu de masse par rapport à l'inertie que tu perds.

De la même manière, plus tu descends en densité de mousse, plus elle reprend car les cellules sont grosses.

Trouver le juste compromis perfo méca / masse n'est donc pas évident.

Peux-tu nous dire quelle orientation et quel grammage de fibre tu as sur chaque face de ton sandwich ?

La mousse à une densité de 110kg/m cube. Les cellules étant plus fines, la prise de résine est relativement limitée. Il existe de la mousse jusque 200 kg/m cube....mais le bilan massique avec la résine doit être assez voisin.
L'épaisseur retenue est la plus faible disponible soit 3mm, largement suffisante pour obtenir la rigidité souhaitée. Cela se prête aussi au thermoformage du bord d'attaque.
Le tissu est du taffetas utilisé pour réaliser les safrans de bateaux de compétition, 330 ou 350 g/m² (à vérifier) avec une maille de 5 mm.
J'ai tout simplement déroulé, dans la longueur, sur chaque face de l'âme une épaisseur tissu. Le tout est tiré au vide de manière classique.
L'épaisseur de la pièce finie est d’environ 3,6 mm.

Je viens de mesurer la masse d'un échantillon de revêtement: 100 grammes pour un rectangle de 230 x 270 mm soit 1610 grammes au m².
Le corecell intervient pour 330 grammes. Le carbone et la résine représentent donc 1280 grammes, probablement 660 grammes de carbone et 620 de résine.

Si le revêtement avait été fait en CP de bouleau 1,5 mm, le revêtement aurait pesé entre 1100 et 1200 grammes au m².

Pour la masse, le carbone semble, à priori, n’apporter aucun intérêt.

Pour aller un peu plus loin dans la comparaison, le CP aurait nécessité du vernis de protection à l'intérieur de l'aile, plus du double de nervures, un marouflage verre + époxy, ou dacron, intrados extrados, plus de colle, probablement qq centaines de grammes de microballon, un marchepied renforcé (quasi inexistant actuellement) et l'avantage se serait, je pense, inversé ou au mieux annulé.

La rigidité et l'état de surface sont également à l'avantage du carbone.