La partie basse du réservoir est est en V. En cas de vol dissymétrique cela laisse un peu de marge si le niveau de carburant est bas.
Les inserts sont en 2027 tournés avec une large embase pour faire un collage avec un époxy structurel. Cela est réalisé, par l’intérieur, avant les stratifications et la fermeture du réservoir. Les inserts sont ainsi sous le tissu.
Le réservoir est de type sandwich avec une âme en Airex ce qui permet d'éviter les couches multiples de tissu. Il n'y a qu'une seule couche interne et une couche externe de tissu verre . Par contre il y a une part non négligeable de résine qui alourdit probablement inutilement et des joins congé interne. Pas de tissu carbone cela va de soi, les inserts étant en alu.
Fini, il fait 4080 grammes (avec le bouchon chromé esthétique mais lourd), j'aurai pu faire mieux. Il fait au moins 1kg de moins qu'un réservoir en aluminium (en 1,5 mm d’épaisseur)
Le réservoir est simplement posé sur le fuselage, tenu par 4 pattes en carbone (su une des photos on voit des pinces qui maintiennent pendant le collage) et des vis de 4 mm. Il est démontable très facilement. Il est extrêmement rigide et indéformable.
L'Epolam 2020 a été utilisé par d'autres constructeurs sans problème, semble-t-il. Il restera toujours la possibilité d'utiliser une produit miracle, qui semble être également de l'époxy.
) le bois c'est encore ce qu'il y a de mieux mais la fabrication prend du temps donc c'est cher... je pensais aux imprimantes 3D j'ai lu un article il y a quelques mois sur la chose il parait que l'industrie aéronautique s'y intéresserai pour faire des pièces complexes comme des pièces de train atterrissage...Apparemment il existe ou il devrait existe rapidement des résine très haute résistances pour ce genres de choses...a voir. A étudier de prés pour qui veux monter une boite pour fabriquer des ULM!
